Peranan Software ALOHA Mengidentifikasi Kebocoran dan Ledakan Gas Industri Petrokimia

Industri kimia lebih beragam dari pada semua industri lainnya. Produknya ada dimana-mana. Bahan kimia adalah blok bangunan untuk produk yang memenuhi kebutuhan dari segi makanan, tempat tinggal, kesehatan, serta produk yang penting bagi dunia teknologi tinggi komputasi, telekomunikasi dan bioteknologi. Bahan kimia adalah batu kunci manufaktur penting untuk seluruh rangkaian industri seperti farmasi, mobil, tekstil, furnitur, cat, kertas, elektronik, pertanian, konstruksi, peralatan dan jasa. Sulit untuk sepenuhnya menghitung penggunaan produk dan proses kimia. Dunia tanpa indusri kimia akan kekurangan hal-hal tersebut.

Selama tahun 1800-an, ahli kimia menemukan sekitar setengah dari 100 unsur yang diketahui. Setelah tahun 1850, bahan kimia organik, seperti pewarna tar batu bara, obat-obatan, bahan peledak, nitrogliserin, dan plastik seloluid dikembangkan dan di produksi. Perang dunia II menciptakan kebutuhan baru dan proses kimia yang lebih baik untuk amunisi, serat, logam ringan, karet sintesis dan bahan bakar. (Sanders R.E, 2005)

Tahun 1930-an menjadi saksi produksi neoprene (1930), polietilen (1933), nilon (1937), dan fiber glass (1938), yang menandai dimulainya produksi plastik menggantikan bahan alami. Plastik ini secara radikal mempengaruhi bagaimana benda-benda dirancang, dibangun, dan dikemas. Setelah perang dunia II , perluasan industri penyulingan minyak bumi dan proses kimia jauh melampui industri manufaktur lainnya. Industri kimia sangat berbeda dengan industri lain karena sifat cairan dan gas yang beracun dan mudah terbakar. Secara alami, penanganan dan penyimpanan bahan berbahaya menghadirkan potensi bahaya yang seringkali jauh lebih besar daripada yang ditimbulkan oleh industri tradisional. (Sanders R. E, 2005)

Pada tahun 1950-an dan 1960-an, pemrosesan kimia menjadi semakin canggih, dengan persediaan bahan kimia korosif, beracun, dan mudah terbakar yang lebih besar, suhu yang lebih tinggi, dan tekanan yang lebih tinggi. Itu menjadi tidak lagi dapat diterima untuk satu individu yang bermaksud baik dengan cepat mengubah desain atau pengoperasian pabrik kimia atau petrokimia tanpa meninjau efek samping dari modifikasi ini. Banyak kasus sejarah kecelakaan proses yang signifikan dengan jelas menunjukkan contoh individu yang terfokus sempit dan banyak akal yang dengan cerdik memecahkan masalah tertentu yang mengganggu tanpa memeriksa kemungkinan konsekuensi lain yang tidak diinginkan. (Sanders R.E, 2005)

Belajar dari sejarah tragedi Bhopal India 3 desember 1984, tragedi terjadi dari Pabrik Union Carbide Pesticide. Pabrik yang dahulunya mendapat julukan “The big Multifunctional Chemical Industry” yang menewaskan ribuan orang akibat kesalahan prosedur kerja. Penyebab kejadian ini di karenakan air masuk ke dalam tangki yang berisi MIC (Methyl Isocyanate) yang beroperasi. Sehingga membuat vessel mengalami tekanan tinggi dan reaksi tidak terkontrol. Pressure vapor MIC release dan untuk mencegah kebocoran gas pada vessel seharusnya gas MIC harus dikirim ke scrubber untuk di cairkan dan di hilangkan kandungan airnya. Namun pada saat itu Scrubber dalam keadaan tidak beroperasi karena pada kejadian tersebut sedang dilakukan maintence, oleh karena nya kebanyakan peralatan proses dalam keadaan mati. Akhirya gas MIC release ke atmosfir di malam hari, kondisi cuaca dingin. Akibatnya gas MIC konsentrasinya menjadi tinggi dan masuk ke rumah warga sekitar bhopal dan ditemukan sekitar 4000 orang meningal, 574.386 cacat ringan dan 4000 orang cacat permanen di hari pertama kejadian. Bahkan tragedi ini di sebut dengan (There are Worst Chemical Incident In the World). (Source: US CSB).

Untuk mencegah terjadinnya kecelakaan kerja di perlukan seseorang yang ahli dan berpengalaman untuk menangani dan memanipulasi agar tidak terjadi kecelakaan kerja yaitu Safety Engineer. Tugas dan peran safety engineer adalah mengidentifikasi serta pemetaan dari potensi bahaya yang berpeluang terjadi pada lingkungan kerja, membuat dan memelihara terkait dokumen K3 dan lain sebagainya. PT. X, Cilegon, Banten adalah adalah produsen petrokimia utama di Indonesia dengan pabrik terintegrasi yang menggabungkan teknologi canggih dan fasilitas pendukung kelas dunia. Pengoperasikan satu-satunya Naphtha Cracker yang memproduksi Olefins dan Polyolefins berkualitas tinggi, dan merupakan satu-satunya produsen Styrene Monomer dan Butadiene dalam negeri. Nafta yang di cracking menjadi produk ethylene dan propilen. Kemudian dari ethylene dan propilen dijadikan produk turunannya berupa polietilene dan polipropilen.

Hydrocarbon release venting dalam Peraturan Menteri Lingkungan Hidup no. 13tahun 2009 tentang baku mutu sumber tidak bergerak bagi usaha dan atau kegiatan minyak dan gas bumi adalah pelepasan gas-gas hidrokarbon yang disengaja dan bersifat kontinyu atau tidak menerus yang dihasilkan dari kegiatan operasi minyak dan gas yaitu dari proses separasi fluida, ke udara terbuka melalui cerobong tetap.

Hydrocarbon release dalam kondisi normal diartikan sebagai lepasnya gas dalam produksi petrochemical dan migas secara terkontrol ke atmosfer. Gas yang di hydrocarbon release biasanya adalah hidrokarbon, uap air, dan gas lainnya seperti karbondioksida yang tidak di inginkan dalam proses minyak dan gas bumi (Kearns, 2000).

Gas Ethylene merupakan gas hidrokarbon yang berbau samar dan beracun jika terhirup makhluk hidup khususnya biota lingkungan air. Ethylene merupakan gas yang berpotensi menimbulkan adanya kebakaran dan keracunan.

Setiap pengoperasian pengolahan produk tidak akan selalu berjalan lancar. Pasti terdapat hazard dan resiko yang bisa disebabkan dari kesalahan sistem manajemen maupun sumber daya manusia. Dalam penelitian ini ingin membuat studi kasus dengan melakukan simulasi terhadap PT.X untuk mengkalkulasi kuantitatif hazard, radius penyabaran dispersi dengan metode gaussian pasquill ghiffort menggunkan sofware ALOHA